Un maître mot règne dans chaque verrerie du groupe Heinz à travers le monde, « flexibilité » ! Comment faire pour que cette industrie lourde, où le moindre arrêt d’un four se compte en dizaines de millions d’euros, puisse relever les défis de son temps, à savoir coller aux fluctuations de la demande, coller à la créativité et la réactivité d’un marché de la parfumerie-cosmétique haut de gamme de plus en plus exigeant en termes de délais de réponse, de possibilités de parachèvement et de quantités souvent fluctuantes. Un vrai casse-tête lorsqu’on expédie chaque année dans le monde plus d’un milliard de pièces sans droit à l’erreur.
« Qualité », un deuxième mot clé pour tous les verriers du monde, mais un mot fondamental pour les équipes d’Heinz Glas qui mesurent à la fin des années 1990 le chemin qui reste à parcourir pour briguer l’une des premières places du créneau parfumerie-cosmétique haut de gamme. Dès le début des années 2000, les ingénieurs s’attellent à la tâche jusque à être capable de lancer une ligne de flacons ultra plats et lourds en verre, selon la technique Heavy & Slim.
L’intégration de toute la chaîne
L’intégration du groupe verrier au niveau de la fabrication des moules s’avère évidemment primordiale et permet une large autonomie dans les développements et les essais tout en renforçant la capacité et la réactivité en matière de créativité.
La composition du verre fait également l’objet de toutes les attentions pour le rendre plus transparent et plus éclatant. Les techniques de rebrûlage sont revues. On y introduit des astuces qui vont se révéler déterminantes et qui placent aujourd’hui Heinz Glas parmi « les plus beaux verres du marché ! ».
La production en combinaison : une révolution !
Mais c’est évidemment au niveau de la fabrication du flacon lui-même que la révolution est en marche ! Il y a quelques années, un petit mot glissé dans la boîte à idées par l’un des membres du personnel va tout changer. Un système qui permet de produire simultanément sur une même machine des pièces différentes par leur forme, leur poids de verre ou même leur procédé de fabrication.
Les bénéfices de cette nouvelle technologie sont multiples. Les changements de format sur ligne de production sont progressifs, à aucun moment la ligne n’est totalement arrêtée, c’est un gain de rentabilité. Les usines gagnent en capacité utile. Les changements de planning sont plus faciles à gérer et sans conséquence majeure pour les productions en cours. La mise en place d’un flacon supplémentaire est très rapide. Les usines gagnent en réactivité. Le choix de mettre un produit sur ligne de fabrication reste indépendant de l’heure, indépendant du poids de verre et du design des flacons déjà en production, et indépendant des process en cours. Les usines gagnent en flexibilité, elles peuvent mieux gérer les modifications de prévisions des marchés. La gestion des stocks est directement optimisée. L’usine fabrique les justes quantités, donc moins de stock, et stocks plus éphémères, on se rapproche du flux tendu. Les usines gagnent sur les coûts et sur la qualité du stockage. Les productions verrières sont plus rentables à la journée. Le minima de réassort pour un flacon reste logiquement une journée de production.
C’est là que l’avantage client prend toute sa valeur, puisqu’une journée de production avec deux à trois sections représente une petite moitié du travail journalier de la ligne.
Il est admis que sur une ligne 8 sections mono-format, la quantité de pièces mini pour entrer en production est de 55 à 60000 unités. Grâce au procédé de combinaison, le mini de production est chez Heinz-Glas de 20000 pièces à peu près.
En clair, cela signifie qu’à la demande d’un client Heinz Glas peut produire des petites quantités. Ce qui peut répondre aux situations suivantes :
– Lancement d’un nouveau flacon pour une marque émergente.
– Possibilité de production pour des marchés tests.
– Placement de commandes additionnelles.
– Dépannage en cas de commandes hors prévisions et urgentes.
– Production de séries limitées avec des niveaux de qualité adaptés.
– Maintient sur le marché des gammes en fin de vie.
« Perbuseal », le bon thermoscellage !
Autre exemple de cette volonté d’innovation permanente qui anime les équipes d’Heinz Glas, la mise au point de son procédé « Perbuseal », une enduction destinée au thermoscellage du buvant de la bague d’un pot. On le sait, le thermoscellage des pots en opale est particulièrement difficile car des lessivages dus à l’hydroscopie diminuent les propriétés de scellage. Le revêtement de Heinz Glas consiste en un verre technique neutre lié dans une huile organique. La matière du support est brûlée sans laisser de résidus au cours de l’opération de frittage. Ceci assure une thermoscellabilité constante même pour une durée de stockage des pots vides supérieure à douze mois.
